Jeden z wiodących operatorów logistycznych w Europie zapowiedział, że do 2022 r. zmodernizuje liczącą 6 tys. wózków flotę intralogistyczną, całkowicie przechodząc na baterie litowo-jonowe. Sprawdziliśmy, jakiej skali oszczędności można spodziewać się dzięki takiemu ruchowi.

 

Przyjmuje się, że koszt zakupu baterii litowo-jonowej jest około 2 – 2,5-krotnie wyższy niż w przypadku porównywalnego produktu kwasowo-ołowiowego. Pomimo to sprzedaż wyposażonych w nie wózków regularnie rośnie, a najwięksi gracze na rynku transportu wewnętrznego modernizują swoje floty całkowicie przechodząc na technologię Li-Ion. Okazuje się, że inwestycja tego rodzaju zwraca się bardzo szybko – i jest opłacalna w wielu aspektach.

 

Jak wynika z danych cytowanych przez ale.Bank.pl, średnia cena kontraktu na dostawy energii na Towarowej Giełdzie Energii wzrosła względem 2018 roku o około 25-35 proc. Eksperci szacują, że w efekcie z początkiem 2020 r. przedsiębiorstwa odczują wzrost cen prądu o około 40 proc. Wszelkie rozwiązania pozwalające na ograniczenie poborów energii są więc – niemal dosłownie – na wagę złota. Jak wynika z danych dostawców elektrycznych wózków widłowych z bateriami litowo-jonowymi, dzięki większej sprawności i technologicznemu zaawansowaniu, do tych samych prac wózki Li-Ion zużywają nawet 30-40 proc. energii mniej niż te działające na kwasowo-ołowiowym odpowiedniku.

 

W uproszczeniu (z uwzględnieniem jedynie kosztów zmiennych i przy założeniu podwyżek o 40 proc. oraz o 40 proc. wyższej wydajności Li-Ion) oszczędności kształtują się następująco. W przypadku przedsiębiorstwa wydającego w 2019 r. na zasilenie floty intralogistycznej 10 tys. złotych miesięcznie roczne wydatki na prąd zużyty przez wózki w 2020 wzrosłyby bez modernizacji ze 120 do 168 tys. zł. Dzięki przejściu na wózki z bateriami litowo-jonowymi pomimo podwyżek cen można zmniejszyć wydatki ze 120 do 100,8 tys., oszczędzając tym samym 67,2 tys. zł w skali roku.

Drastyczne podwyżki cen prądu w Unii Europejskiej wynikają z reformy handlu emisjami, której celem jest ograniczanie ilości trafiających do atmosfery gazów cieplarnianych. Także w tym aspekcie wózki z bateriami litowo-jonowymi wykazują przewagę nad rozwiązaniami z baterią kwasowo-ołowiową. Energooszczędność technologii Li-Ion pozwala w skali roku zmniejszyć ilość CO2 emitowanego w związku z wytworzeniem prądu potrzebnego do ich zasilenia o około 1600 kg na jeden egzemplarz wózka rocznie. W przypadku floty liczącej 50 pojazdów przekłada się to na redukcję śladu węglowego o 80 tys. kg., zaś w przypadku największych operatorów logistycznych, posiadających w Europie po kilkaset pojazdów, obciążenie dla środowiska jest mniejsze o tysiące ton gazów cieplarnianych.
 

– W ramach prowadzonego przez STILL Polska od kilku lat programu Mission: Zero Emission promowaliśmy użycie elektrycznych, bezemisyjnych wózków widłowych w zastosowaniach, w których bez spadku efektywności pracy mogą one zastępować pojazdy spalinowe – mówi Paweł Włuka, dyrektor marketingu STILL Polska. - Dziś technologia poszła o krok dalej. Wybierając wydajne baterie litowo-jonowe można ograniczać także emisję wynikającą z wytworzenia energii elektrycznej, którą akumulatory są ładowane. Zachęcamy, by dołączyć do tej rewolucji hasłem Generation Now – dodaje.

W obecnej sytuacji rynkowej rosną nie tylko ceny prądu, ale także koszty pracy – szczególnie w regionach intensywnie rozwijających się pod kątem powierzchni magazynowej. Wzrasta w związku z tym znaczenie produktywności operatorów. Sprzyjającą jej maksymalizacji cechą baterii litowo-jonowych jest możliwość ładowania z sieci (nie zaś wyodrębnionej akumulatorowni) oraz brak negatywnego wpływu ładowań częściowych na żywotność akumulatora. Ma to znaczenie przede wszystkim w przedsiębiorstwach działających na 3 zmiany. - Eksploatacja non stop wózka z baterią kwasowo-ołowiową wiąże się ze stratami czasu na poziomie około 45 minut na dobę (przy założeniu 3 wymian baterii po kwadrans co osiem godzin; bez uwzględnienia czasu na częściowe ładowanie w trakcie przerwy operatora) – tłumaczy Grzegorz Kurkowski, specjalista ds. produktu STILL Polska.
 

Fot. STILL

Wózek magazynowy STILL do kompletacji

- Dzięki znacznie większej szybkości ładowania (w ciągu 30 minut nawet do 50 proc. pojemności) baterie litowo-jonowe zasilane w trakcie odpoczynku pracownika do funkcjonowania bez przerwy potrzebują jedynie krótkich, około 10-minutowych doładowań na dobę. Mogą być one realizowane, gdy jeden operator kończy, a drugi zaczyna zmianę. Są więc nie tylko bezpieczniejsze i wygodniejsze w użyciu, ale także przekładają się na optymalizację czasu pracy – konkluduje. Lepsze wykorzystanie możliwości operatorów przynosi wymierne korzyści. Przy założeniu stawki godzinowej na poziomie 20 zł, w skali roku oszczędności na jeden wózek sięgają 2 tys. zł. Przy flocie liczącej 50 wózków skala wzrasta do około 100 tys. zł rocznie.

 

Wojciech Podsiadły

Foto: Still