Bezpieczeństwo się opłaca
Ponad połowę śmiertelnych zajść można zakwalifikować do 4 grup przyczynowych. 25% zgonów w miejscu pracy spowodowanych jest upadkiem z wysokości, 14% - kontaktem z ruchomymi maszynami, 13% potrąceniem przez przemieszczający się pojazd, natomiast 10% - uderzeniem przez spadający obiekt. Dzięki usprawnieniom w procesach logistycznych można przeciwdziałać tym sytuacjom i zwiększyć efektywność pracy przedsiębiorstwa.
Operator precyzyjny jak chirurg
Co ciekawe, z perspektywy intralogistyki, środki bezpieczeństwa – zamiast ograniczać efektywność – mogą wpływać na nią korzystnie. Jednym z najbardziej jaskrawych przejawów tej zależności jest kwestia eliminowania zagrożenia uderzeniem spadających elementów regału dzięki szkoleniom operatorów. Przyczyną wypadków związanych z zawaleniem się infrastruktury magazynowej rzadko jest pojedyncze uderzenie. Tego typu wypadki wiążą się zazwyczaj z wielokrotnymi kolizjami osłabiającymi konstrukcję. – W pewnym stopniu, ryzyko obrażeń związanych z upadkiem elementów konstrukcyjnych można ograniczyć dzięki inwestycji w regały wysokiej jakości oraz wózki z wytrzymałym dachem ochronnym – mówi Tomasz Sobczak, Regionalny Dyrektor Handlowy w firmie STILL Polska. – Jednak lepsze efekty przynieść mogą dodatkowe praktyczne zajęcia dla operatorów. Dobrze wyszkolona kadra nie tylko powoduje mniej wypadków, ale również wykonuje zadania bardziej efektywnie – dodaje Tomasz Sobczak.
W większych zakładach, posiadających kilkadziesiąt wózków, wartym wdrożenia rozwiązaniem jest oprogramowanie do zarządzania flotą. Tego typu software pozwala jednoznacznie identyfikować sprawców kolizji czy obliczać wydajność każdego z operatorów. Dzięki temu, można bez trudu wskazać osoby, które wymagają doskonalenia kompetencji.
Wózek gotów do akcji
Obok praktycznych umiejętności obsługi sprzętu, ogromne znaczenie dla bezpieczeństwa pracowników, infrastruktury magazynowej i ładunków ma znajomość i przestrzeganie procedur bezpieczeństwa. Według danych GUS z 2012 r., utrata kontroli nad maszyną lub środkami transportu jest jedną z najczęstszych przyczyn wypadków przy pracy. Tego typu incydenty mogą po części wynikać z zaniedbań w przygotowaniu urządzeń. – Istnieje szereg czynności, które powinny zostać wykonane przed rozpoczęciem użytkowania wózka widłowego. Zanim operator zacznie pracę, powinien każdorazowo skontrolować sprawność mechanizmu kierowniczego i mechanizmu podnoszenia, funkcjonowanie urządzeń kontrolno-pomiarowych, działanie sygnału dźwiękowego i oświetlenia oraz stan: ogumienia, dachu ochronnego, osprzętu i układu napędowego, itd. – mówi Tobiasz Jakubczak, prowadzący „Akademię Bezpieczeństwa STILL” – Nieprawidłowe funkcjonowanie dowolnego z tych układów może skutkować utratą kontroli nad wózkiem lub zmniejszeniem szans na spostrzeżenie potencjalnego zagrożenia.
Może wydawać się, że wdrożenie procedur bezpieczeństwa i kontrola ich przestrzegania jest trudnym i żmudnym procesem. Często jednak, by ograniczyć liczbę wypadków, wystarczą proste działania. Warto rozważyć prowadzenie regularnych szkoleń z zakresu bezpiecznego użytkowania sprzętu, gdzie pokazuje się prawdziwe, bezpośrednie konsekwencje zaniedbań. Ciekawym rozwiązaniem jest również stworzenie dla operatorów kart kontroli pojazdu lub wdrożenie systemów automatycznej diagnostyki wózków.
Działania prewencyjne to zagadnienie dotyczące pracowników wszystkich branż. Wypadkom ulega rocznie 90 000 osób zatrudnionych w naszym kraju. Jednak szczególnie powinni zainteresować się nimi właściciele, zarządcy i BHP-owcy przedsiębiorstw segmentu przetwórstwa przemysłowego. To w tym sektorze ma miejsce 32% odnotowanych w Polsce wypadków przy pracy.
Wojciech Podsiadły
Foto: Still
