Wady i zalety systemów składowania kanałowego
Określone zostały punkty ryzyka, problemy i normy, jakie powinny być przez te systemy spełnione. Zalecono, aby producenci dążyli do udoskonalenia systemów i wdrożyli rozwiązania zabezpieczające kanały pracy przed niepożądanymi skutkami wejścia człowieka lub wypadnięcia urządzeń czy towaru z prowadnic kanału.
Systemy FIFO, FILO
Z punktu widzenia sposobu obsługi i zasady działania, podobnie jak w systemach regałów grawitacyjnych, spotykamy dwa rodzaje układów regałowych, tj.:
- systemy FIFO, obsługiwane z dwóch stron, gdzie jedna jest stroną załadunkową, np. towarem z produkcji, druga stroną odbiorczą, np. towaru na samochody;
- systemy pracujące w trybie FILO, obsługiwane tylko z jednej strony (podobnie mogą działać jako magazyny surowców czy półproduktów).
Największą wadą FILO z punktu widzenia wykorzystania przestrzeni magazynowej jest stosunkowo niskie jej rzeczywiste wykorzystanie, według danych użytkowników zwykle wynoszące pomiędzy 60% a 80% zakładanej teoretycznej pojemności. To oznacza, że użytkownik posiadający magazyn teoretycznie mieszczący na regałach 1000 palet w rzeczywistości jest w stanie składować średnio około 700 palet w magazynie. Wynika to głównie z konieczności operowania całymi pojemnościami kanałów lub długimi seriami; w przeciwnym razie w kanałach pojawiają nam się „niewypełnione dziury”, które możemy zapełnić dopiero po wybraniu towaru do końca lub jego przesegregowaniu do innych miejsc w magazynie.
Foto: Stacja dokująca – centralny element bezpieczeństwa na bieżąco informujący o statusie urządzenia.
Korzystniej wygląda to w systemach FIFO, ale i tam zwykle nie przekracza 80-90% pojemności. Poza tym w tych systemach potrzebne są korytarze obsługowe z dwóch stron systemu regałowego, co już na starcie powoduje spadek pojemności magazynu w stosunku do kubatury startowej. Pomimo tych ograniczeń jest to jeden z częściej obecnie rozpatrywanych systemów przy planowaniu inwestycji w przypadku firm o niedużej ilości asortymentów, a długich partiach bądź terminach przydatności. Bardzo często stosowany w mroźniach i chłodniach owoców i warzyw czy produktów rolnych, sezonowych.
Budowa systemów regałów kanałowych
Konstrukcyjnie systemy regałów kanałowych z wózkami satelitarnymi najczęściej składają się z trzech elementów:
- konstrukcji regałów projektowanych do obsługi wózków satelitarnych z odpowiednio wyprofilowanymi prowadnicami wózka,
- wózków satelitarnych shuttle
- pilotów służących do ich uruchamiania i wydawania im odpowiednich poleceń.
Wózki satelitarne często są przedstawiane jako mogące współpracować z systemami WMS, aczkolwiek ze względu na konieczność manualnego przekładania urządzeń pomiędzy kanałami i brak możliwości wyeliminowania pracy człowieka jest to tylko gadżet niemający większego znaczenia.
Istotny jest za to sposób pracy pilota i jego funkcje. Dla przykładu rozwiązanie SSI SCHAEFER Orbiter System posiada pilot podzielony na dwie strony obsługowe – załadunkową i wyładunkową z opcjami odpowiednio: wyjmij (włóż) 1 paletę, wyjmij (włóż) ciąg palet, przesuń palety na koniec (początek) kanału, zakończ operację i policz palety. Operowanie jest bardzo intuicyjne, dodatkowo przedstawione graficznie, a ewentualne potwierdzenia funkcji lub błędy przedstawia wyświetlacz LCD. Możliwe jest programowanie odległości między ustawianymi paletami w zakresie 50-450 mm.
Opis przypadku – SSI SCHAEFER Orbiter System- rewolucyjne rozwiązanie z zakresu składowania kanałowego
Obecnie na rynku dostępne jest jedno rozwiązanie składające się z czterech integralnych części:
- regałów,
- wózka satelitarnego shuttle,
- pilota
- dodatkowo tzw. stacji dokującej.
Zadaniem stacji dokującej jest przede wszystkim zapewnienie bezpieczeństwa dla obsługujących urządzenie pracowników magazynowych. Realizowane jest to dzięki stałej dwukierunkowej komunikacji pomiędzy stacją a Orbiterem, dzięki czemu jakiekolwiek wtargnięcie w kanał przecina wiązki świetlne i powoduje wyłączenie urządzenia oraz poinformowanie o błędzie. Dodatkowo stacja zabezpiecza sam wózek dowożący palety przed uszkodzeniem widłami, daje informację wzrokową o miejscu pracy, sygnalizuje stan pracy, jakość ustawienia palety, jest elementem wspomagającym stopniowe hamowanie wózka Orbiter przed dojechaniem do punktu końcowego, uniemożliwiając ewentualne wypadniecie palety z towarem na skutek sił bezwładności.
Foto: ORBITER – innowacyjne urządzenie obsługujące regały.
Bezpieczne, szybkie, inteligentne, do przemieszczania ładunków,
o masie do 1500 kg.
SSI SCHAEFER Orbiter System, również dzięki stacji, chyba wciąż jako jedyne urządzenie na rynku pracuje z napędem elektrycznym wykorzystującym kondensatory Power-CAP zamiast baterii wymagających cyklicznego ładowania oraz wymiany po okresie 2-3 lat, co jest dość kłopotliwe i kosztowne. W Orbiterze mamy przewody z prądem elektrycznym doprowadzone do regałów, gdzie poprzez system bezpiecznych męsko-żeńskich gniazd napięcie przekazywane jest do transformatora i w urządzeniu przekształcane na prąd 48 V. Dzięki temu Orbiter może właściwie pracować 24 godziny na dobę, 7 dni w tygodniu, szczególnie w warunkach ujemnych temperatur.
Samo urządzenie Orbiter też jest bardziej zaawansowane konstrukcyjnie w stosunku do innych – posiada 8 kół napędowych (po 4 na stronę) + 4 koła stabilizujące tor jazdy (po 2 na stronę), dzięki czemu odznacza się wyższą trwałością, mniejszymi oddziaływaniami ciężaru na tor, może współpracować z automatycznymi wózkami widłowymi oraz układnicami. Orbiter nie posiada elementów pneumatycznych i hydraulicznych, więc jest stosunkowo odporny na awarie.
System Orbiter jako opcję posiada też tzw. wózek bezpieczeństwa, będący formą klatki, w której można wjechać w kanał w sytuacji koniecznej, np. w wypadku rozpadnięcia się palety. Wózek może być wożony na Orbiterze lub napędzany ręcznie systemem korbowym.
Dodatkowe informacje na stronie:
http://www.ssi-schaefer.pl/komisjonowanie-i-przenosniki/systemy-przenosnikow/palety/system-schaefer-orbiter.html
Źródło: SSI Schaefer
Foto: SSI Schaefer
