Autonomiczne roboty mobilne (AMR – ang. Autonomous Mobile Robots) są coraz częściej wykorzystywane jako najskuteczniejsze rozwiązanie, gdy firma chce zoptymalizować logistykę wewnętrzną, obniżyć koszty i zwiększyć produktywność w sytuacji niedoborów na rynku pracy. Pomimo zawirowań wywołanych przez pandemię COVID-19 w większości przedsiębiorstw, roboty mobilne zostały wyróżnione przez Interact Analysis jako jedna z najbardziej obiecujących wschodzących technologii służąca producentom do wdrażania elastycznych, cyfrowych i bezpiecznych procesów.

Roboty AMR nie wymagają dodatkowej infrastruktury, wykorzystują wbudowane czujniki, kamery i inteligentne oprogramowanie do wydajnej i bezpiecznej nawigacji wokół pracowników oraz sprzętu. Misje robotów można łatwo programować, aktualizować i optymalizować w miarę dodawania nowych procesów lub zmiany wymagań produkcyjnych. Autonomiczne roboty mobilne pozwalają producentom zaangażować pracowników w obszary, które bezpośrednio wpływają na przychody, zamiast o zadań o niskiej wartości, takich jak ręczny transport materiałów. Podobnie jak w przypadku większości nowych technologii i robotyki, strategie wdrażania AMR w obiektach różnią się znacznie między firmami, ale roboty mogą zacząć generować wartość od momentu ich zainstalowania, czy to w prostych, półautomatycznych, czy w pełni zautomatyzowanych aplikacjach.

Autonomiczne roboty mobilne MiR mogą być częścią wysoce złożonych i w pełni zautomatyzowanych układów produkcyjnych czy magazynowych - można je dostosować za pomocą różnorodnych górnych modułów, np. regałów, przenośników lub współpracujących ramion robotycznych. Oprogramowanie można zintegrować z już istniejącymi systemami, w tym do planowania zasobów przedsiębiorstwa (ERP), realizacji produkcji (MES) i zarządzania magazynem (WMS), aby zapewnić, że materiał jest zawsze tam, gdzie powinien - automatycznie, wydajnie i konsekwentnie, jednocześnie generując cenne dane ilustrujące wydajność transportu materiałów. Zintegrowane AMR gwarantują również, że materiał jest dostarczany na czas na każdym etapie procesu, zapewniając wysoką produktywność operatorów i sprzętu. W pełni zautomatyzowane rozwiązania, takie jak te, charakteryzują się bardzo wysokim zwrotem z inwestycji i mogą zmaksymalizować wydajność operacji logistycznych.

Jednak w przypadku niektórych firm warto rozpocząć projekt automatyzacji na mniejszą skalę. Jedną z głównych zalet autonomicznych robotów mobilnych jest ich elastyczność, możliwość adaptacji do potrzeb i skalowalność, które pozwalają na stopniowe rozpoczynanie projektów, skupiając się na początku na prostych rozwiązaniach, a następnie dostosowując je, w miarę poznawania możliwości robotów. Roboty mobilne MiR można łatwo wdrażać oraz uzupełniać o różne moduły górne, w zależności od zmieniających się wymagań, a prosty system regałowy umieścić na robocie za pomocą zaledwie kilku śrub. Do komunikacji z robotem w prostych wdrożeniach używa się interfejsu robota na tablecie – pracownicy mogą przywołać robota jednym naciśnięciem przycisku. Takie podejście nie wykorzystuje pełnego potencjału robotów i wymaga np. manualnego odbioru i dostarczania towarów, więc procesy nie są w pełni zautomatyzowane. Z drugiej strony jest to szybkie wdrożenie o niskim ryzyku, które może być bardzo wartościowe, ponieważ pozwala pracownikom poznać nową technologię i dowiedzieć się, jak wdrażać AMR do obiektu i pracy w optymalny sposób.

Honeywell Safety & Productivity Solutions w Poole w Wielkiej Brytanii produkuje sprzęt do wykrywania gazu, który jest używany w wydobyciu ropy naftowej na morzu i w górnictwie, a także w domach. Procesy produkcyjne firmy są wysoce zautomatyzowane, a w 2016 roku Honeywell zdecydował się dodać autonomiczne roboty mobilne od MiR do swojej linii robotyki, aby zautomatyzować transport surowców i produktów, wcześniej realizowany ręcznie przez pracowników za pomocą wózków na powierzchni 91000 metrów kwadratowych.

Firma Honeywell wykorzystała skalowalność i elastyczność robotów – rozpoczęła projekt od podejścia etapowego. Wprowadzili roboty wyposażone w proste kosze w półautomatyczny przepływ pracy. Roboty były ręcznie ładowane w magazynie, a pracownicy wysyłali je na stanowiska robocze za pośrednictwem tabletu. Roboty nie były zintegrowane z żadnymi zewnętrznymi systemami i były sterowane przez prosty interfejs robota MiR.

Następnie Honeywell zmodyfikował tę aplikację i opracował system przenośników dla w pełni zautomatyzowanego procesu, w którym pracownicy mają minimalną interakcję z robotami. Roboty są wyposażone w przenośniki górne - mogą automatycznie jechać do magazynu, odbierać surowiec bezpośrednio z taśmy z pomocą przenośnika zamontowanego na robocie, a następnie dostarczać materiał na różne linie montażowe. Firma Honeywell zintegrowała technologię skanowania RFID z robotami, aby mogły one sprawdzać zawartość koszy i transportować materiały na właściwą linię produkcyjną.

Kiedy Honeywell po raz pierwszy zaczął używać robotów MiR, miał cztery stacje dostawcze, teraz ma 15 w całym zakładzie produkcyjnym. Gdy firma wdrożyła roboty MiR, przeniosła sześciu pełnoetatowych pracowników do bardziej wartościowych zadań. Dzięki w pełni zautomatyzowanemu rozwiązaniu oszczędza jeszcze więcej roboczogodzin, ponieważ roboty są automatycznie przywoływane, ładowane i rozładowywane. Dodatkową korzyścią jest również fakt, że zautomatyzowany przepływ pracy wyeliminował ryzyko błędów w towarach dostarczanych z magazynu, ponieważ skaner RFID zapewnia, że roboty zawsze dostarczają produkty na właściwą linię.

Więcej informacji na temat autonomicznych robotów mobilnych MiR - https://www.mobile-industrial-robots.com/

Film ilustrujący aplikację z robotami MiR w Honeywell: https://www.youtube.com/watch?v=cyB6SWCeJAE