Produkcja bez marnotrawstwa
Poza halami produkcyjnymi na terenie zakładu o łącznej powierzchni 151 000 m2 znajdują się powierzchnie magazynowe i biurowe, zaplecze socjalne dla pracowników oraz place testowe i manewrowe. W fabryce w Hamburgu powstaje dziennie około 100 sztuk wózków widłowych: 60 elektrycznych, 20 z napędem spalinowym oraz 20 innych modeli, w tym wózków wysokiego podnoszenia czy platformowych. Technologia produkcji każdego typu pojazdu magazynowego jest odmienna i odbywa się w oddzielnych obiektach. W osobnym, w pełni zautomatyzowanym pawilonie wytwarzane są także maszty do wózków widłowych.
Cały proces produkcyjny został zaplanowany w ten sposób, by być najbardziej wydajny i „szczupły”, jak to tylko możliwe. Znaczna jego część została zautomatyzowana i odbywa się zgodnie z zasadami koncepcji lean manufacturing. Dobrym tego przykładem może być fakt, że komponenty znajdujące się w danym momencie na stanie magazynowym hali, wystarczają zaledwie na dwie godziny pracy. Nowe podzespoły i materiały są więc nieustannie dowożone za pomocą zestawów transportowych, które z resztą STILL posiada w swojej ofercie.

Z niemiecką precyzją

Doskonała koordynacja niezbędna jest na każdym etapie całego procesu. Produkcja jednego wózka spalinowego trwa 8 godzin – dziennie w fabryce składa się ich dwadzieścia. Malowanie proszkowe jednej kabiny wózka wysokiego podnoszenia - które w przeciwieństwie do mokrego malowania pozwala uzyskać niezwykle cienką i precyzyjnie położoną warstwę farby - zajmuje trzy godziny. Przy produkcji fabryki od 12 do 14 tego typu maszyn w ciągu dnia, niezbędne jest prawidłowe zsynchronizowanie poszczególnych etapów. Co ciekawe, linia produkcyjna jest zaprogramowana w ten sposób, aby nawet w trakcie pracy możliwa była zmiana wytwarzanego modelu wózka, bez wstrzymywania całego procesu.
Montaż każdej maszyny rozpoczyna się od jej serca, czyli silnika. Po złożeniu go z podwoziem następnie instalowana jest kabina oraz jej najważniejsze elementy, takie jak fotel operatora czy kokpit. W dalszej kolejności montowane są koła, a następnie maszt. Wreszcie przychodzi pora na dopracowanie detali. Pojazd jest szklony, montowane jest w nim wyposażenie dodatkowe i na końcu odpowiednio znakowany. Tak przygotowany jest gotów, by trafić prosto… na plac testowy.

Potwierdzona niezawodność
Każdy wózek widłowy wyprodukowany przez STILL zanim dotrze do ostatecznego klienta, musi przystąpić do serii szczegółowych testów potwierdzających jego sprawność techniczną oraz wytrzymałość na czynniki mechaniczne i chemiczne. W pierwszej kolejności poddawany jest działaniom skrajnych temperatur. Pojazd najpierw transportowany jest do chłodni, w której panuje temperatura -23C. Pozostaje w niej przez 24 godziny, a następnie pozwala mu się odtajać. Cały mechanizm powtórzony zostaje kilkukrotnie. Maszyna trafia także do komory, w której przez okres 10 minut poddawana jest działaniu chlorku sodu. Jeśli po tych zabiegach wszystkie komponenty oraz cała elektronika funkcjonują poprawnie, wózek może przejść do następnego etapu testów.
W dalszej kolejności sprawdzane jest czy pojazd uzyskuje deklarowane osiągi m.in. przyspieszenia, maksymalnej prędkości oraz udźwigu. Do tego celu przeznaczono zewnętrzny plac manewrowy, który imituje najtrudniejsze warunki, jakim poddawane są wózki widłowe podczas codziennej pracy w magazynie i poza nim. Tak sprawdzone wózki widłowe STILL transportowane są do centrów dystrybucyjnych, a następnie do docelowych klientów.

Kontakt dla mediów:
Katarzyna ZWOLSKA
InpulsPR