Fot. F.U.H. NOWAK

pomiary_dylatacje_szlifowanie_23-600x443

Poniższy artykuł jest inspirowany jedną z naszych ciekawszych realizacji, na której inwestor testował wiele rozwiązań dylatacyjnych, a ostatecznie zdecydował się na nasze.

Obiekt inwestora to duży magazyn o powierzchni kilkudziesięciu tysięcy metrów kwadratowych, pracujący całą dobę w systemie 24/7. W takim trybie działalności szybkość, wydajność i bezpieczeństwo pracy są priorytetem Z kolei to dodatkowo przyczynia się do mocnej eksploatacji posadzki poprzez pracę wózków. W wyniku dużych obciążeń i wibracji obecnie stosowane dylatacje oraz ich okolica uległy deformacji i wykruszaniu. Skutkiem czego, podczas przejazdu przez dylatację, jest wyraźnie słyszalny hałas (niczym stukot kół pociągu na pokrzywionych starych torach)  i podskok wózka (coś jak wyjście z progu na skoczni narciarskiej ???? ). Aby zminimalizować ten efekt, operatorzy wózków, z uwagi na bezpieczeństwo swoje i ładunku, muszą znacznie redukować prędkość. Inwestor szukał różnych rozwiązań, m.in. wszelakie klasyczne dylatacje: stalowe typu omega, stalowe płyty sinus, stripjoint oraz wylewane. Każde z wyżej wymienionych rozwiązań nie sprawdziło się (beton ze stalą po prostu się nie lubią) i wszędzie pojawiają się wykruszenia betonu na styku tych materiałów. Oba te problemy były na tyle dokuczliwe, że inwestor szukał cały czas nowego rozwiązania, które dawałoby mu święty spokój (słowa kierownika utrzymania ruchu) i rozwiązało problem raz na zawsze, a nie tylko doraźnie.

Historia tego magazynu z naszej perspektywy jest typowa dla większości tego typu obiektów. Mamy skuteczne rozwiązanie, które z powodzeniem stosujemy od dłuższego czasu. Klient, zawiedziony poprzednimi rozwiązaniami, z dystansem podchodził do naszej propozycji, jednak zgodził się na testową realizację wybranego fragmentu dylatacji. Nie do końca był przekonany co do technologii jak i nośności naszych nakładek kompozytowych. W ramach testu usunęliśmy połowę dylatacji stalowej (z 5 mb zostało wymienione 2,4 mb) i zamontowaliśmy nasz panel Floorbridge WGX 20/50. Po przeprowadzeniu testu obciążenia oraz przejazdów testowych inwestor wraz z operatorami wózków pracującymi na obiekcie zauważyli diametralną poprawę komfortu przejazdu.

Wózek podczas przejazdów przestał podskakiwać, wydawać dziwne dźwięki, a operatorzy nie musieli zwalniać przed dylatacją.

Po przeprowadzeniu szeregu testów, kierownik utrzymania magazynu zadał tylko jedno pytanie:
„Kiedy będziemy kończyli drugą część dylatacji?”.

Po zakończeniu napraw całej dylatacji szef magazynu stwierdził, że będzie naciskał na wymianę wszystkich dylatacji stalowych na nasze panele, bo widzi w tym potencjał podniesienia wydajności prac i zredukowania kosztów serwisowych.

Obecnie na obiekcie wymieniamy kluczowe dla ruchu dylatacje, a w planach są kolejne magazyny.

Entuzjazm Klienta nie był dla nas zaskoczeniem, a jedynie potwierdzeniem efektywności i słuszności zastosowania naszego produktu.

Proces stara dylatacja – wymiana – nowa dylatacja obrazuje film, który nakręciliśmy podczas prac:

Dlaczego kompozytowe dylatacje FloorBridge są takie skuteczne?

Po wbudowaniu paneli kompozytowych FloorBridge gwarantujemy:

• Brak ograniczeń prędkości przejazdu
• Najwyższy komfort pracy
• Znaczące zmniejszenie dolegliwości bólowych pleców
• Redukcja dodatkowych kosztów związanych z „biciem” w miejscu dylatacji
• Trwałe rozwiązanie problemów z dylatacjami
• Najwyższy standard czystości
• Estetyczny wygląd
• Innowacyjne rozwiązanie
• Przejazd nawet najcięższych ładunków
• Optymalne działanie indukcji
• Cichy przejazd – panele są idealnie doszlifowane do linii posadzki dzięki czemu uzyskujemy płynny i niemal niewyczuwalny przejazd
• Dowolna, indywidualna estetyka – na panelach można aplikować barwne posadzki żywiczne

Więcej o naszych rozwiązaniach dylatacyjnych dowiecie się Państwo z naszej strony www:  https://www.obrobka-betonu.pl/kompozytowe-dylatacje-przemyslowe/

Zapraszamy do współpracy

Zespół ekspertów FUH NOWAK sp.j.