Nie da się określić wszystkich problemów, z jakimi na co dzień borykają się przedsiębiorstwa, skupmy się jednak na tych najczęściej pojawiających się w zarządzaniu firmą. Jak pokazuje doświadczenie wielu przedsiębiorstw, najczęstszym wyzwaniami przed jakimi stają są pomyłki magazynierów w trakcie kompletacji towarów do wysyłki, ale też zbyt długi czas poświęcony na te i inne operacje magazynowe. To z kolei wpływa na niską wydajność pracowników, a tym samym na trudności w terminowej realizacji zamówień.

Wielkim wyzwaniem stają się stale rosnące koszty pracy i obsługi reklamacji składanych przez klientów. Zachodzi więc potrzeba obniżenia tych kosztów. Z kolei w przypadku dostawców z branży automotiv i dużych sieci handlowych, częstym problemem są opóźnienia wysyłek, czego konsekwencją jest widmo wysokich kar oraz, co nie mniej ważne, groźba utraty kontraktów handlowych.

Gdzie szukać pomocy?
Szukając skutecznych sposobów rozwiązania tego problemu, coraz więcej firm decyduje się na realizację zamówień klientów dokładnie na czas (ang. Just-in-time). Takie rozwiązanie pomaga im lepiej zarządzać przepływem towarów w przedsiębiorstwie, unikać gromadzenia dużych stanów magazynowych, dzięki czemu nie zamrażają swojego kapitału w magazynowanym towarze. Warto przy tym pamiętać, że to samonapędzający się mechanizm, bowiem jeśli klient będzie zadowolony z terminowo realizowanych zamówień, wówczas nie będzie szukał nowych dostawców. A przecież na lojalnych klientach najbardziej nam zależy.

Dla niektórych przedsiębiorstw dobrym rozwiązaniem może być wdrożenie regałów pick to light, czytników RFID, czy wózków automatycznych. Oczywiście każda firma będzie musiała rozszerzyć system WMS o takie rozwiązanie, które najbardziej odpowiada specyfice prowadzonego przez siebie biznesu. Zwykle jednak skutecznym staje się połączenie wielu rożnych mechanizmów. Dla przykładu, w jednej firmie doskonale sprawdzą się czytniki RFID, a w innej konieczne będą wózki automatyczne, poruszające się po mapie RFID, lub po szynach indukcyjnych.

Zastosowanie przez przedsiębiorstwa elektronicznych czytników RFID w magazynie pozwala na zwiększenie efektywności pracy magazynierów, głównie poprzez możliwość zdalnego skanowania jednocześnie wielu etykiet z kodami na paletach, a tym samym szybkie rozpoznanie rodzaju i ilości asortymentu. Warto podkreślić, że te urządzenia stale się rozwijają i po powoli stają się standardowym wyposażeniem magazynów. Wpływ na ich popularności ma nie tylko coraz niższy koszt zakupu, ale także ich dokładność. Ponadto, jedne zastępowane są drugimi (np. wózki automatyczne poruszające się po szynach ustępują miejsca wózkom poruszającym się po mapie).

Pojawiają się także nowości – np. bramki RFID, ułatwiające kontrolę towaru przychodzącego i wychodzącego z hali, dzięki której można precyzyjnie określić, czy do klienta wyjeżdża kompletne zamówienie. Coraz częściej wykorzystywane są także wydruki znaczników, głównie ze względu coraz mniejsze koszty zakupu, które pozwalają na rejestrację transportu wewnętrznego w magazynie.

Innym, skutecznym rozwiązaniem, pozwalającym ograniczyć zatrudnienie w magazynie, wykorzystywanym coraz częściej przez duże przedsiębiorstwa, jest sprzęt typu pick to light. Rozwiązanie to z pomocą zapalanych lampek, umieszczonych w regałach informuje magazyniera o możliwości pobrania określonego towaru z regału. Rzadziej stosowanym rozwiązaniem jest system, w którym magazynier kompletuje towar przeznaczony do wysyłki, z kartonu podjeżdżającego do niego na taśmie. Przy tym rozwiązaniu wydajność pracy magazyniera dochodzi do imponujących 1000 pozycji towarowych na 1 godzinę.

Z kolei m.in. producenci mięsa i wędlin, którzy najczęściej mają problem z optymalnym wykorzystaniem powierzchni magazynowej i potrzebują ograniczyć koszty zużycia energii elektrycznej, potrzebnej do utrzymania niskich temperatur w magazynach z mrożonymi produktami, rozwiązują te problemy wykorzystując w tym celu regały jezdne (rozsuwane w trakcie pobierania towaru).

Przedsiębiorstwa mające magazyny wielkopowierzchniowe, które nie radzą sobie ze sprawnym kompletowaniem zamówień od klientów, integrują system WMS z regałami przesuwanymi (system karuzelowy. Takie rozwiązanie pomaga ograniczyć liczbę pomyłek magazynierów w trakcie szykowania towarów, wspiera firmę w efektywnym wykorzystaniu miejsca w hali i pozwala ograniczyć liczbę pracowników, potrzebnych do obsługi tego procesu. Mimo stosunkowo wysokich kosztów implementacji, część kosztów zwraca się już na początku inwestycji, bowiem rozwiązanie to pozwala oszczędzić na kosztach budowy nowej, mniejszej hali na mniejszej działce. Nowa hala będzie miała te same, bądź lepsze parametry, w porównaniu do tradycyjnego rozwiązania. Ponadto, w długiej perspektywie takie rozwiązania wpływa na wzrost wydajności pracowników.

Większy wydatek = większe zyski
Należy pamiętać, że choć koszt zakupu i implementacji tych narzędzi, zintegrowanych z systemem WMS to jednorazowo spory wydatek, jednak w dłuższej perspektywie pozwala firmie zaoszczędzić w wielu obszarach działalności. Dla przykładu firma dystrybucyjna, zatrudniająca około 30 pracowników, wykorzystująca niektóre z opisanych rozwiązań, w skali roku może odnotować wzrost sprzedaży o około 10%, przy tej samej liczbie pracowników, i to bez konieczności zatrudniania nowych.
- Niektórzy nasi klienci odnotowują nawet 60% wzrost obrotów, przy tej samej wielkości zatrudnienia. Korzyści z tego tytułu są oczywiste, mając na uwadze, że roczny koszt zatrudnienia choćby trzech dodatkowych pracowników do obsługi magazynu wynosi około 140 tys. złotych. Ale oprócz wymiernych korzyści finansowych z zastosowania zintegrowanego systemu wspomagającego zarządzanie magazynem, nie należy zapominać o olbrzymiej wartości jaką jest lojalność klientów, której przecież wycenić się nie da. Podobnie, jak zadowolenia klienta, którego możemy obsługiwać zawsze na czas – tłumaczy Wojciech Nowak, starszy konsultant ds. wdrożeń w firmie SENTE Systemy Informatyczne.

Po co nam WMS?
Dobrym przykładem oprogramowania zintegrowanego ze wspomnianymi urządzeniami i rozwiązaniami może być aplikacja SENTE eSystem 3. W obszarze magazynu wysokiego składu praktycznie wspomaga ona zarządzaniem wszelkimi procesami logistycznymi w hali. Dzięki niej firma może oszczędzić na zatrudnieniu nowych pracowników obsługujących magazyn oraz znacznie przyśpieszyć tempo realizacji zamówień klientów.

System potrafi zarządzać pracą magazynierów i szybko reagować na sytuacje niepożądane – zanim kierownik magazynu się o tym dowie. Umożliwia prowadzenie bieżącej kontroli nad wykonywaną przez nich pracą, udostępniając w tym celu kierownictwu różnego rodzaju statystyki. A ponadto, w zależności od specyfiki i potrzeb danej firmy, pozwala na wprowadzenie akordowego systemu pracy. Oprócz integracji ze wspomnianymi urządzeniami, system umożliwia także integrację z urządzeniami peryferyjnymi, m.in. drukarkami, urządzeniami typu hand-held, a także wózkami widłowymi i automatycznymi oraz suwnicami, itp. Wspomaga zarządzanie zapasami, a na podstawie informacji o poziomie zatowarowania dostępnych w systemie, pozwala na optymalne zarządzanie zamówieniami dostaw.

Podsumowując, należy jeszcze raz zaznaczyć, że opisane rozwiązania pozwalają przedsiębiorstwom obniżyć koszty eksploatacji magazynu i nawet te najdroższe zwracają się już po kilku latach. Oczywiście te urządzenia nie miałyby żadnego zastosowania, gdyby nie integrujący je w jeden „organizm” system WMS. Dopiero takie kompletne, zintegrowane rozwiązanie pozwala firmie oszczędzić setki tysięcy, a nawet miliony złotych rocznie.

Daniel Kaczkowski
Sente
Foto: Sente