Wzrost jakości i produktywności, oszczędność miejsca, podniesienie standardów w obszarze bezpieczeństwa pracy oraz lepsza kontrola procesów produkcyjnych – to tylko niektóre z pozytywnych efektów inwestycji w rozwiązania z zakresu automatyzacji. Polskie firmy produkcyjne korzystają z nich coraz chętniej, stawiając na elastyczne, modułowe systemy pozwalające na szybką i łatwą rozbudowę zakładu w przyszłości.

 

Dynamicznie zmieniająca się rzeczywistość rynkowa sprawia, że coraz większym wyzwaniem dla przedsiębiorstw produkcyjnych stają się zagadnienia intralogistyczne. Bezpośrednio wpływają one bowiem na efektywność. Coraz więcej polskich przedsiębiorstw decyduje się na optymalizację za sprawą rozwiązań z zakresu automatyzacji. Co ciekawe, nie są to tylko największe, ale również mniejsze firmy. Obalają one jeden z powszechnych mitów, które powstały wokół systemów automatyzacji, mianowicie teorię, że sprawdzi się ona tylko w dużym przedsiębiorstwie.

 

W przypadku mniejszych firm i produkcji krótkich serii, automatyzacja pozwalająca na podniesienie wydajności urządzeń, takich jak np. lasery, jest szczególnie ważna. Zakup tego typu maszyny jest bowiem kosztowny i może wiązać się ze znacznym nakładem środków, który będzie mocniej odczuwalny dla mniejszego przedsiębiorcy. Optymalizacja wynikająca z wdrożenia rozwiązań do automatyzacji daje szybszy zwrot inwestycji, także tych związanych z zakupem urządzeń zewnętrznych (maszyn, wykrawarek, laserów, itp.). Usprawnienie przepływu materiałów również w małych zakładach i magazynach może okazać się dla nich kluczowe dla osiągnięcia efektywności.

 

Jedną z firm, która zdecydowała się na optymalizację procesów produkcyjnych w swoim zakładzie jest Jelcz Sp. z o.o. Przedsiębiorstwo jest częścią Polskiej Grupy Zbrojeniowej i zajmuje się produkcją oraz serwisem opancerzonych i nieopancerzonych samochodów ciężarowych. Na etapie podejmowania decyzji o inwestycji kluczowa była prognoza, zgodnie z którą potrzeby zakładu w obszarze laserowego wycinania blach zwiększą się i prawdopodobnie niezbędny będzie zakup kolejnego lasera. Rozwiązanie zaprojektowano więc tak, by obsługiwało jedno urządzenie, a w razie potrzeby mogło zostać rozbudowane i obsłużyło kolejny laser tnący blachy. Taką możliwość dały systemy oferowane przez firmę Remmert.

 

Wdrożony system magazynowy to rozwiązanie typu Basic Tower do przechowywania blach. Został on zaprojektowany jako konstrukcja dwuwieżowa na blachę w formacie 4×2 m, o pojemności 46 palet i nośności 3 t każda. System magazynowy połączony jest z laserem systemem automatyzacji LaserFLEX, również od Remmerta. Odpowiada on zarówno za załadunek blach do cięcia, jak i za odbiór wyciętych elementów. Rozwiązanie jest na tyle elastyczne, że blachy po wycięciu mogą być przekazane do kolejnego procesu (sortowania) lub w razie potrzeby odłożone do magazynu na odpowiednie miejsce. Dzięki modułowej budowie, w razie wzrastających potrzeb firmy i przyłączenia kolejnego lasera, konstrukcja systemu może zostać rozbudowana. Zaletą zastosowanego rozwiązania jest jego kompaktowość, elastyczność i efektywność pod względem szybkości. Ponadto, pozwoliło ono również na optymalizację kosztową – w przypadku rozbudowy systemu, koszt dwóch oddzielnych urządzeń do automatyzacji (po jednym dla każdego lasera) byłby o wiele wyższy niż przyłączenie kolejnego lasera do tej samej automatyzacji.

 

Na podobne rozwiązanie zdecydowała się także inna polska firma - Kamir Sp. z o.o., która świadczy usługi w zakresie laserowego wycinania, gięcia, spawania i toczenia. Poza potrzebą uzyskania optymalnej efektywności procesów, dzięki jednoczesnemu załadunkowi i rozładunkowi lasera, w czym pomógł LaserFLEX, drugą ważną kwestią dla spółki było zaoszczędzenie miejsca w magazynie – ponad 80 palet z blachą miało być przechowywane i obrabiane w jak najmniejszej przestrzeni. Zaprojektowany został magazyn na blachy o powierzchni 35 m² na 84 palety o nośności 3 t każda. Konstrukcja pozwala na znaczącą minimalizację potrzebnego miejsca, zgodnie z zasadą „maksimum przestrzeni magazynowej na minimalnej powierzchni zasadniczej”. Dodatkową zaletą zaimplementowanych rozwiązań jest fakt, że LaserFLEX może pracować w cyklu automatycznym przy niewielkim lub zerowym udziale operatora. Jest to szczególnie cenne w godzinach nocnych oraz w weekendy i święta, a także pozwala na znaczne oszczędności związane z obsługą urządzenia. Od czasu instalacji nowego systemu, wykrawarka laserowa w zakładzie Kamir może pracować nawet 700 godzin miesięcznie.

 

Wspomniane rozwiązania można także z powodzeniem stosować w przedsiębiorstwach, które mają większe potrzeby w zakresie magazynowania, intralogistyki i produkcji. Jednym z nich jest Grupa IM (Instytut Mechaniki), specjalizująca się w inżynierii i produkcji wyrobów kompozytowych i stalowych. Realizuje ona zadania dla wiodących firm o zasięgu globalnym i zatrudnia ponad 1350 pracowników.

 

Zarówno w przypadku małych, jak i globalnych dostawców, takich jak IM, wybór automatyzacji powinien przede wszystkim zaczynać się od analizy poszczególnych procesów w celu identyfikacji realnych potrzeb. Niezwykle istotna jest rzetelna ocena stanu faktycznego oraz możliwych zmian w obszarze produkcji, wynikających np. ze zwiększenia mocy produkcyjnych. Zastosowane systemy powinny dawać możliwość optymalnego wzrostu efektywności procesów, zarówno w momencie inwestycji, jak i w przyszłości.

 

Bazując na tych założeniach, po gruntownej analizie oczekiwań IM, zaproponowano rozwiązanie dające możliwość perfekcyjnego wykorzystania przestrzeni wraz z pełną automatyzacją procesów magazynowania blachy, załadunku laserów oraz odbioru wyciętych arkuszy z wycinarek laserowych. Wykorzystano w tym celu system magazynowy blach typu MIDI oraz wspomnianą już automatyzację LaserFLEX integrującą dwa lasery.

 

Magazyn, który powstał w Instytucie Mechaniki ma 561 miejsc magazynowych, co w praktyce oznacza możliwość zmagazynowania ponad 1500 t materiału niezbędnego do realizacji procesów produkcyjnych. Magazynowanie tak dużej ilości blach, przy jedocześnie znacznym jej zróżnicowaniu, wymagało w przypadku Instytutu Mechaniki niemalże 900 m². Niniejsza inwestycja pozwoliła na zmniejszenie powierzchni hali niezbędnej do procesów magazynowych o 80%. Jednocześnie automatyzacja LaserFLEX obsługuje dwie wycinarki laserowe, dzięki czemu Instytut Mechaniki mógł zaoszczędzić nie tylko przestrzeń, ale i środki finansowe konieczne w przypadku zastosowania oddzielnych automatyzacji dla poszczególnych laserów. 

 

Wśród wdrożeń automatyzacji warto zwrócić uwagę także na rozwiązania, które znalazły zastosowanie w firmie Belma AS z Bydgoszczy, zajmującej się produkcją i usługami w zakresie mechanicznej i plastycznej obróbki blach. Magazyn Remmerta zastosowany w Belma AS posiada aż 687 miejsc magazynowych i jest połączony automatyzacją z dwiema wykrawarkami i aż czterema laserami. Warto więc podkreślić, że to rozwiązanie pozwala na automatyzację przetwarzania blach przy wykorzystaniu maszyn różnych producentów predysponowanych do poszczególnych procesów. Dzięki temu przedsiębiorstwo Belma AS zyskało pełną kontrolę procesów, bezpieczeństwo i efektywność połączone z elastycznością w doborze podłączanych maszyn, niezależnie od ich wieku i pochodzenia.

 

Jak podkreśla Paweł Zieliński z Remmerta "Stopień opłacalności wdrożenia automatyzacji absolutnie nie ma nic wspólnego z rozmiarem przedsiębiorstwa. Wyznacznikami sukcesu jest specyfika procesów w połączeniu z odpowiednio dobranymi systemami. Niezależnie od wielkości przedsiębiorstwa, dobrze przemyślany wybór dostawcy jest kluczowym elementem dla bezpiecznej i niezawodnej produkcji w przyszłości.”