Żadne czary, taki był początek
Rozmowa z Marcinem Kozłowskim założycielem firmy Baumalog Sp. z o.o., producenta automatycznych regałów magazynowych, o kierunkach rozwoju rynku regałów automatycznych i genezie powstania firmy.
Andrzej Szymkiewicz - Skąd pomysł na tego typu urządzenia?
Marcin Kozłowski - W branży magazynowej pracuję od kilkunastu lat i w tym czasie miałem okazję odwiedzić różnorodne firmy z wielu sektorów gospodarki używających wielu urządzeń do składowania najrozmaitszych artykułów, również takich jak elementy dłużycowe np. pręty, rury, profile, blachy. Z regałami automatycznymi spotkałem się po raz pierwszy 12 lat temu i rozwiązania stosowane do składowania profili, prętów lub blach miałem okazję wiele razy zobaczyć na terenie UE. Jednak ich cena nie przystawała do realiów naszego rynku. Stąd mój pomysł, żeby tego rodzaju regały wytwarzać w Polsce.
Czyli założył Pan firmę inżynierską.
Tak, katalizatorem, jak w wielu innych przypadkach, był kryzys oraz splot kilku wydarzeń nie mających ze sobą nic wspólnego. Po pierwsze spotkałem się po kilku latach z moim kolegą ze studiów, który pracował w Niemczech jako konstruktor w przemyśle motoryzacyjnym oraz rozważał zaangażowanie się w nową działalność na terenie Polski. Po drugie moja ówcześnie prowadzona działalność w ramach krajowego przedstawiciela producenta automatycznych rozwiązań magazynowych doznała załamania. Po trzecie pojawiło się realne zapotrzebowanie na specjalizowany regał automatyczny z firmy Sitech . Po czwarte szczęśliwie znalazł się inwestor skłonny wspomóc nasze przedsięwzięcie. Żadne czary, taki był początek. Idea wzięła się stąd, że widziałem tego rodzaju maszyny w wielu krajach UE i trochę mnie uwierało, dlaczego nie możemy tego robić w Polsce, takie powiedzmy wyzwanie.
Czyli rozumiem, że to był Państwa pierwszy kontrakt, pierwsze zrealizowane urządzenia?
Tak, pierwsze dwa urządzenia. Pierwszą maszyną był regał automatyczny MonoTower posiadający jedną wieżę składowania i kolumnę transportową, w której porusza się dźwig przemieszczający w kierunku pionowym i poziomym półki. Drugą maszyną był regał TwinTower posiadający frontową i tylną wieżę składowania oraz kolumnę transportową, gdzie porusza się dźwig transportujący półki oraz zewnętrzna stację rozładunkową na poziomie „0” umożliwiającą załadunek i rozładunek artykułów na półki przy udziale suwnicy lub wózka widłowego.
Rozumiem, że dowolny towar może być na tych urządzeniach składowany?
Tak. Akurat półki o których rozmawiamy zostały skonstruowane pod potrzeby firmy Sitech, gdzie składowane są narzędzia – szyny transferowe i belki pomocnicze – i stąd specyficzna konstrukcja półki umożliwiająca mocowanie narzędzi do poziomej i pionowej płaszczyzny półki. Oczywiście na półkach mogą być składowane również inne artykuły np. silniki, przekładnie oraz wszelkiego rodzaju części zamienne występujące w utrzymaniu ruchu.
Czyli waga 600 kg na półkę, nie jest przeszacowana?
Nie, nośność półki 600 kg wynikała z założenia, że na półce będzie składowanych 12 szyn transferowych, po 6 sztuk w części poziomej i pionowej półki, każda o masie 50 kg, co w sumie daje nam wartość 600 kg.
Skąd nazwa MonoTower i TwinTower?
Maszyny swoim wyglądem przypominają wieże, stąd nazwa dla tego rodzaju maszyn zaczerpnięta z j. angielskiego oraz wyróżnik informujący o ilości kolumn składowania , Mono jedna wieża oraz Twin dla regału z dwoma wieżami. Ze względu na obecność naszych produktów na rynku UE, a mamy m.in. zainstalowaną maszynę w firmie Sitech, spółce Volkswagena, wytwarzającej siedziska samochodowe w Wolfsburgu, przyjęliśmy nazewnictwo wytwarzanych naszych maszyn z w j. angielskim ze względu na powszechne wykorzystanie tego języka w Europie.
Czy są jakieś ograniczenia techniczne związane z szerokością, głębokością, wysokością tych urządzeń? Te urządzenia Wy budujecie na wymiar, one nie są seryjnie skatalogowane i produkowane, żeby ktoś sobie wstawił na hali i używał , tylko Państwo po wnikliwej analizie potrzeb klienta przygotowujecie swoją koncepcję, którą on albo zatwierdza albo przedstawia swoją.
Specjalnych ograniczeń nie ma, jest jednak jakiś zdrowy rozsądek, który gdzieś się pojawia i np. wysokość maszyn jest dostosowana do wysokości hali, ale mamy również przykład posadowienia maszyny na zewnątrz budynku ze względu na wymóg zapewnienia dużej pojemności. Co do szerokości, to wynika to z ze sposobu obsługi np. dla pracy ręcznej półka nie powinna być szersza niż 850 mm, co wynika z atlasu antropometrycznego oraz konieczności zapewniania ergonomicznego miejsca pracy dla operatora. W przypadku obsługi półek przy udziale suwnicy wymiar szerokości może być znacznie większy i przykładem może być składowanie narzędzi formierskich używanych w przemyśle lotniczym, gdzie niejednokrotnie wymiar foremnika przekracza wymiary 1,5 m szerokości i 1,5 m długości. Jeżeli chodzi o długość, to ograniczeniem jest 15 metrów ze względu na np. wykorzystywane profile stalowe o długości 15 m oraz wykonywane gotowe produkty, np. słupy oświetleniowe o długości 14 m. Jednak jeśli ktoś ma życzenie, żeby składować dłuższe elementy to oczywiście jest to możliwe i wymaga to skonstruowania półek o odpowiednich wymiarach na podstawie sprecyzowanych założeń.
Regały windowe to regały automatyczne. Czy cały software do tych regałów jest implementowany z zewnątrz, czy Państwo piszecie go pod swoje potrzeby?
Tak jak konstrukcja stalowa wytwarzanych przez nas regałów, tak również sterownik wraz z oprogramowaniem sterującym układami automatyki i napędowym oraz interface użytkownika jest naszym własnym produktem, który został przez nas stworzony od podstaw. Ze względu na wykorzystanie naszych maszyn niejednokrotnie w kluczowych procesach produkcyjnych szczególny nacisk położyliśmy na moduł diagnostyczny umożliwiający pracownikom serwisu dokonanie zdalnej diagnozy oraz podjęcie właściwego działania w celu zapewnienia ciągłości pracy. Tutaj akurat wzorujmy się na współczesnych rozwiązaniach stosowanych w motoryzacji oraz maszynach roboczych.
Czy system zarządzania jest systemem autonomicznym, może być powiązany z jakimś innym systemem?
Dostępne są dwa rozwiązania: nr 1 system autonomiczny, czyli bez możliwości wymiany danych oraz nr 2 z możliwością wymiany danych i tu przykładem może być regał automatyczny jaki został uruchomiony w firmie Asmet do składowania stalowych prętów. Składowany asortyment opisany jest 5 cechami, m.in. tak specyficzne jak gatunek, nr wytopu czy kształt. Dodatkowo na dokumentach produkcyjnych wykorzystywane są kody kreskowe i zastosowany przez nas system sterujący na bieżąco dokonuje wymiany danych z istniejącym w sieci Asmet systemem ERP.
Czy w tym programie jest automatyczna inwentaryzacja wydań, pobrań i tego co jest składowane? Chodzi mi o taką rzecz, czy kierownik zmiany chce sprawdzić o której były wydane określone artykuły.
Tak, jest historia operacji w formie tabelarycznej która mówi kiedy, czyli data, godzina, kto, czyli operator, rodzaj operacji, nr artykułu jaki operator pobierał i oczywiście ilość oraz stan jaki pozostał po wykonaniu operacji. Przykład wdrożenia w Asmet jest szczególnym przypadkiem ze względu m.in. na posługiwanie się dwoma jednostkami, dostawa prętów realizowana jest w jednostce masy „kg”, ale wydania i zwroty realizowane są w jednostkach długości „mm”.
Jakie maszyny obecnie są budowane?
Jak długo taką maszynę budujecie?
Cykl produkcyjny zajmuje, w zależności od stopnia skomplikowania, od 10 do 25 tygodni od chwili otrzymania zamówienia do momentu uruchomienia gotowego systemu. Wytwarzając nietypowe maszyny, a niejednokrotnie prototypowe kluczem są próby obciążeniowe. Jako założenie obligatoryjne przyjęliśmy, że przed uruchomieniem produkcji seryjnej np. 100 półek, które wchodzą w zakres jednego systemu wykonujemy prototyp na którym dokonujemy prób obciążeniowych i w zależności od uzyskanych wyników dokonujemy stosowanych zmian w jego konstrukcji. Jeśli chodzi o system sterujący i interface użytkownika to używamy zaawansowanych narzędzi informatycznych umożliwiających nam przetestowanie oprogramowania w warunkach laboratoryjnych, co znacznie skraca czas związany z poprawianiem ewentualnych pomyłek i błędów, które pojawiają się na etapie tworzenia nowego oprogramowania
Gdzie budowane są te maszyny?
Maszyny budujemy w naszej siedzibie w Błoniu. Pewne elementy wykonujemy sami, część produkcji zlecamy na zewnątrz, całość składamy i testujemy na miejscu, np. u nas wykonujemy próby obciążeniowe lub zmęczeniowe elementów nośnych i napędowych. Wraz z rozwojem naszych nietypowych konstrukcji niezbędne okazują się być inwestycje związane ze specyficznym parkiem maszynowym np. przymierzamy się w najbliższym czasie do uruchomienia wykrawarki rewolwerowej, która umożliwi nam zoptymalizowanie kosztów produkcji pewnych powtarzalnych elementów występujących w budowanych przez nas maszynach.
Rynek regałów windowych rośnie, jak Pan ocenia, jego zapotrzebowanie?
Tak, jest to rynek perspektywiczny, ale należy zaznaczyć, że jak każda wąska dziedzina wymaga dotarcia do osób zainteresowanych oraz spełnienia, co raz bardziej wyszukanych wymogów stawianych przez klientów.
Nie obawiacie się konkurencji?
Obawa to może zbyt mocne słowo, raczej jestem zdania by mieć szeroką wiedzę o konkurencji i znać jej słabe strony oraz stworzyć i wykorzystać przewagę konkurencyjną by móc rozwijać się i oferować produkt najlepszy na rynku z zachowaniem korzystnego parametru ekonomicznego. Kluczową rolę, zresztą jak w każdym prowadzonym przedsięwzięciu, odgrywa nasze własne zaangażowanie, znajomość rynku i chęć jego budowania oraz obsługa klientów i zespół ludzi , którzy tworzą szeroko pojętą kulturę firmy.
Dziękuje za rozmowę
Dziękuję
