Jak wynika z danych Głównego Urzędu Statystycznego (GUS), z roku na rok zauważalny jest spadek liczby wypadków w sektorze transportu i gospodarki magazynowej. Korzystny trend utrzymuje się już od kilku lat. Coraz częstsze podejmowanie w mediach, na targach i konferencjach logistycznych kwestii bezpieczeństwa wydaje się więc mieć realne przełożenie na faktyczne warunki pracy w magazynach. Zwiększenie nakładów na sprzęt ochronny, szkolenia i dodatkowe procedury to inicjatywy coraz chętniej podejmowane przez przedsiębiorców. Przykładem pionierskiej firmy, która nadała inwestycjom w bezpieczeństwo priorytetowe znaczenie jest BSH Sprzęt Gospodarstwa Domowego – zdobywca przyznanego podczas I edycji Forum Bezpieczeństwa w Magazynie tytułu „Lidera Bezpiecznej Pracy w Magazynie 2014”.

Przedsiębiorstwo należy do grupy będącej jednym z największych producentów sprzętu gospodarstwa domowego na świecie. Produkty BSH powstają w 41 zakładach na 4 kontynentach. Cztery spośród fabryk grupy zlokalizowane są w Polsce. We wszystkich zakładach wykorzystywane są najnowocześniejsze rozwiązania technologiczne w zakresie produkcji. Jednak z perspektywy otrzymanego tytułu, szczególnie godnym uwagi aspektem funkcjonowania procesów logistycznych BSH są wdrożone w przedsiębiorstwie systemy zapobiegania kolizjom i wypadkom. – Zapewnienie bezpieczeństwa pracy jest jednym z naszych kluczowych priorytetów – mówi Dariusz Pięta, Kierownik Magazynu Eksportowego w BSH – Dlatego z zainteresowaniem obserwujemy rozwój technologii pozwalających zmniejszyć ryzyko niepożądanych zdarzeń i wdrażamy najciekawsze rozwiązania – dodaje.

Bezpieczeństwo zaczyna się od wózków
Najbardziej jaskrawym przejawem troski firmy BSH Sprzęt Gospodarstwa Domowego o bezpieczeństwo pracy wydaje się lista rozwiązań intralogistycznych ograniczających prawdopodobieństwo kolizji. Na flotę BSH składa się kilkadziesiąt elektrycznych czołowych wózków widłowych. Różnią się między sobą zastosowaniem i parametrami. Jednak w większości z nich wdrożono szereg układów zwiększających bezpieczeństwo. – Pojazdy zamawiane przez BSH są najczęściej wyposażane w komplet systemów minimalizujących ryzyko wypadku – mówi Tobiasz Jakubczak, specjalista ds. produktu firmy STILL Polska, zaopatrującej BSH w sprzęt w oparciu o umowę koncernową. – W przeznaczonych dla Firmy wózkach zaimplementowaliśmy między innymi: pełne oświetlenie (w tym reflektor STILL Blue Safety Light), czujniki cofania oraz szereg zautomatyzowanych systemów redukcji zagrożeń: kontrolę szybkości pokonywania zakrętów wraz z wbudowanym limitem maksymalnej prędkości jazdy, monitoring stabilności wózka, system samoczynnej blokady masztu oraz układ automatycznego wyrównania wideł – wymienia Tobiasz Jakubczak.

Bezpieczna praca dzięki idealnemu dopasowaniu do zadań
W BSH duży nacisk kładzie się również na dostosowanie urządzeń intralogistycznych do konkretnych zadań – tak, by optymalnie wykorzystać ich mocne strony. W związku z tym, wyeliminowano wózki widłowe z prac bezpośrednio związanych z produkcją. – W BSH do dowozu materiałów na linie montażowe wykorzystano zestawy transportowe złożone z ciągnika STILL CX-T i trolejów dostosowanych do specyfiki używanych półproduktów – mówi Tobiasz Jakubczak, specjalista ds. produktu STILL Polska. – Punkt ciężkości w tym modelu umieszczony jest znacznie niżej niż w wypadku wózków widłowych. Gwarantuje to dobrą stabilność boczną oraz doskonałą przyczepność do podłoża. W otoczeniu, gdzie pracuje wiele osób, nie bez znaczenia jest również nieograniczona kabiną widoczność na wszystkie strony – dodaje ekspert.
Pozytywny wpływ na bezpieczeństwo pracy ma również seryjnie instalowane w typoszeregu STILL CX wyposażenie, takie jak: stopnie z wykładziną antypoślizgową, amortyzowana platforma operatora, stanowisko z bocznymi oparciami pleców oraz wzmocniona osłona przeciwuderzeniowa.

Kadry wyczulone na zagadnienia bezpieczeństwa
W dbałości o bezpieczeństwo, BSH nie ogranicza się jednak do wdrożeń nowych maszyn i urządzeń. – Mamy świadomość, jak istotny w minimalizowaniu liczby wypadków jest czynnik ludzki – mówi Dariusz Pięta, Kierownik Magazynu Eksportowego w BSH. – Dlatego, obok szkoleń uprawniających do prowadzenia maszyn, nasi operatorzy biorą udział w dodatkowych warsztatach – dodaje. Jednym ze szkoleń, które odbyli pracownicy firmy, były zajęcia w ramach Akademii Bezpieczeństwa STILL.
– Na 2 warsztatach przeprowadzonych w 2013 roku na rzecz operatorów BSH, omówiliśmy szczegółowo zasady bezpiecznej eksploatacji wszystkich maszyn STILL, z którymi mają styczność w codziennej pracy. Zaprezentowaliśmy również potencjalne konsekwencje nieprzestrzegania tych reguł – mówi Tobiasz Jakubczak, prowadzący Akademię Bezpieczeństwa STILL. – Ze szczególnie entuzjastycznym przyjęciem spotkały się praktyczne warsztaty bezwypadkowej jazdy wózkami widłowymi i konkurs dla najbezpieczniej prowadzącego operatora – dodaje.
– Mamy poczucie, że regularne, „ponadprogramowe” szkolenia z zakresu bezpieczeństwa mają istotne przełożenie na funkcjonowanie procesów logistycznych w naszym przedsiębiorstwie – komentuje Dariusz Pięta z BSH. – Przypominamy dzięki nim o najważniejszych zasadach związanych z prawidłową eksploatacją maszyn i informujemy o technologicznych nowościach. Jeszcze ważniejszym efektem jest jednak pokazanie pracownikom, jak ważne jest dla nas zminimalizowanie liczby kolizji i wykształcenie proaktywnej postawy zapobiegania zagrożeniom. Działania te wymiernie przekładają się na zwiększenie bezpieczeństwa ruchu wewnątrzzakładowego – podsumowuje.

Wojciech Podsiadły
Foto: BSH